F/A 18 C

[steph737]

Slt, quelques petites avancées en vrac, je suis plutôt encore en phase de test d'un peu de tout...

Rajout des voyants sur l' EWI ( plexi peint et gravé à l'envers ) pour voir si il n'y a pas trop de fuites , une fois la façade apprêtée ( là c'est brut d'impression ) ça devrait le faire.



Un essai de panel mais la peinture jaune ne s'en sort définitivement pas .... ( et les gravures bègues en bas à droite.... )



du coup tout re poncé, tout repeint blanc/jaune / noir rebelote ça marche pas, donc à la fin masquage et peinture des zébrures à la bombe et bavures et que je te rate les gravures du haut en plus ! ( quand on est pas content, on peut toujours faire moins bien !!! )






Ce qui m'a permis de voir que ma laser avait pas mal de pb d'alignement des miroirs que j'ai commencé à régler ... intensité variable suivant l'emplacement sur la table, coupe en biais, pas terrible tout ça....

Démarrage de l'imprimante résine ( Anet N4 ) je vous la conseille pas non plus celle là ( la première en panne sortie du carton, on m'en a prêté une autre en attendant de changer le panneau LCD , cette fois c'est l'écran tactile qui est capricieux , et slicer dédié pas terrible et pas moyen d'en changer). J'ai fait le tour des machines chinoises à problèmes...

Ceci-dit les résultats parlent d'eux mêmes, pour les petites pièces précises c'est top ! Je préfère passer du temps à nettoyer plutôt que s'évertuer à essayer de finir des pièces imprimées au fil , très difficile sur les petites pièces.





Après durcissement aux UV , ça jauni pas mal je trouve, soit la résine soit les UV un peu costauds ... ( une vieille boite à insoler les pcb )



les boutons des DDI... une soixantaine à faire...



( le bas des pièces est moche, erreur de manip y'a eu un melting pot de fichiers... )

Alors avant durcissement ça s'ébavure facilement au risque de marquer les pièces...



Là où les problèmes commencent, à vouloir trop ajuster les pièces, avec les défauts de fabrication différents en fonction des machines utilisées....

L'autre intérêt pour ce genre de petites pièces c'est que c'est finalement rapide puisque pour une ou vingt pièces c'est pareil.

[fab]

Superbe boulot.

La résine donne un beau résultat.
Le transparent, durcissement aux UV ou pas, jaunit de toute façon.

Je vais tester prochainement une résine qui ne jaunit pas, ou très peu

Bravo en tous cas !

Fabien

[steph737]

Je vais tester prochainement une résine qui ne jaunit pas, ou très peu

C'est intéressant ...

Et as tu testé les résines lavables à l'eau également ?

Dans le doute je suis resté sur du classique pour mon appro ( pour toutes ces pièces mobiles il me semble qu'il faut mieux les laisser "brut" du coup besoin de couleurs différentes... noir, blanc, pour le gris pas trop de choix malheureusement, on fera avec. )

[steph737]

Slt,

bon l'imprimante résine continue gentiment de cracher.... tant que ça marche !



y'a vraiment des commutateurs minuscules, je comprend mieux que les ricains préfèrent voler sans gants ou avec le bouts des doigts dehors !

J'attend de la résine blanche pour faire les pièces qui rentrent dans les trous... on vas se marrer je pense...



Sinon j'ai fait une folie.... et je me suis bien battu avec la douane aussi ( c'est compliqué ici des fois.... heureusement ça c'est bien terminé à par le montant, colis complet ils ont juste gardé le manuel :yes: )



Permières impressions : la course , les palettes tout ça c'est top. la friction pas évidente à régler ( j'ai pas creusé... ) mais le warthog donne de meilleures sensations..

La précision est vraiment bonne ( en partie due à la grand course ) et les poignées plus agréables ( et conformes ... ), enfin le TDC est bien meilleur.

Sinon rien ne neuf depuis les premiers tests, si on passe le moteur 1 en avant en premier, les poignées s'entrechoquent légèrement ( mais c'est facile à régler... )

Dommage qu'il ne vendent pas le bloc manette seul , le panel autour n'a pas trop d'interêt pour nous....

Pas eu trop le temps de voir plus en détail.... ce we était consacré à une prise de tête avec ma cnc qui marche quand elle veut.... j'ai raté un essai de pcb pour les DDI ( pas cool ça bouffe des grosses plaques de cuivre 160x160 mm pour pas grand chose... me suis rabattu sur le circuit de l' UFC



Loin d'être parfait, la gravure a gratté un peu par endroit donc faut tout vérifier à la forte loupe, il y a qq trous à métalliser ( micro rivets ), en espérant que j'ai pas m.... dans mon routage !



Le circuit devrait recevoir tous les ecrans OLED ( 8 en tout ), les switch rétro eclairés et qq leds SMD, et les cartes de multiplexage pour les ecrans et les poussoirs



Encore pas mal de boulot sur ce module donc.... ( le PCB fait 160x100 mm... c'est compact ! )

[A320 hérétique]

Eh bien ça ne chôme pas !

Coté pcb, je suis un peu inquiet pour toi, avant de faire les vérif de continuité/court-circuit, je commencerai par bien poncer (500), mais avec toutes ces traces de repoussage il va rester plein de particules de cuivre, sur la durée ça n'est pas terrible ...

Au delà des divers facteurs dont on a déja parlé (vibrations, paramètres d'usinage, qualité fraise), je pense que tu utilises des plaques de qualité basique : cette dernière a considérablement baissé, pour les pcb un peu sérieux j'utilise désormais des plaques de qualité supérieure, ça fait une très grosse différence, tant en gravure mécanique que chimique.

Bravo pour toutes ces avancées

Michel

[steph737]

Tu as raison sur toute la ligne....

sauf peut-être mes plaques qui sont vieilles ( au moins 10 ans ... ), assez épaisses , ce sont des pré sensibilisées positives mais la résine a un peu subit les années... .

Je me suis un peu trop pressé, je dois revoir mon palpeur Z qui n'est plus aussi précis, contrôler la planéité de la table ( tjrs en attente du comparateur ) mais surtout je n'ai toujours pas compris d'où venaient les "cris" lors de certains déplacements rapide ( mais c'est en Y là où il y a 2 écrous ... ), pour autant en général elle ne perd pas de pas et puis des fois elle se plante à qq cm près ...

outils : là j'avoue j'ai essayé du chinois que je venais de recevoir.... en 0, 2 sur la face photographiée, j'ai même essayé le 0,1 sur l'autre face, ça commence en 0,1 mais ça dure pas longtemps !

Repoussage : je n'ai pas trouvé de double face adéquat ( que du double face mousse, assez épais en plus j'ai pas tenté ! ) donc j'ai bridé, ça déforme forcément la plaque et ça vibre au centre.... tu as un type de scotch à me conseiller ?


Donc oui c'est pas top et y'a un peu de boulot de finition ( ponçage peut-être pas car la résine de la plaque protège naturellement le Cu ) mais cutter sous microscope pour arranger tout ça, notamment virer le cuivre très fin entre deux pistes proches. Ensuite des trous à métalliser pour les switch ( 1-0,7 mm ) , pour les barrettes de connexion aux petites cartes MUX j'avais pris plus gros ( 1,5-1mm ) mais j'ai tout faux , la collerette est trop large donc ça se touche... je vais passer et souder un fil à la place et on verra bien...

[A320 hérétique]

Steph,

Le ponçage : obligatoire, ça permet de supprimer tous les bouts de cuivre décollés et qui dépassent, ça permet de stabiliser les défauts de conductivité, ... : donc exit l'éventuel vernis, et pour la protection, étain chimique liquide c'est simple, rapide et efficace.

L'adhésif : double face 3m, ref 666 : épaisseur 1/10, ça permet en plus un levelling précis.

Les via : je trouve que les plus pratiques sont les via 1mm : ça reste montable sans outillage introuvable, et ils se contentent de pastilles de 2 (même un peu moins si nécessaire, mais il faut alors une super correspondance entre recto et verso) ; l'inconvénient est que tu ne peux les utiliser pour en même temps y souder des composants traversants, mais de toutes les façons il faudrait un outillage pro, pour préserver le diam intérieur lors du sertissage ; donc double pastille, une pour le composant et l'autre pour la traversée.

Michel

[steph737]

Michel, je me range à tes conseils avisés !

Ponçage :je n'avais pas trouvé de court-circuit avant mais effectivement ça révèle de potentiels problèmes à venir. Après ponçage l'examen permet de voir quelques trucs qui trainent et qu'on enlève au scalpel... ( ponçage à fignoler encore un peu ! )
.


Il faut que je m'essaie à la gravure chimique , c'est quand même plus clean au niveau des plans de masses qui sont dangereux... et consommateur d'étamage !

Etain chimique : introuvable ici, je vais en commander en poudre à reconstituer histoire d'éviter les pb de transport aérien.... ( et c'est moins lourd ), en espérant que la qualité soit au RDV.

Merci pour la ref de l'adhésif, pas trouvé , il y a du 665 à la place mais il n'a pas la protection sur une face, j'ai un gros doute !!!

Vias : ceux de 1 - 0.7 mm que je met pour les switch avec led incorporée sont justement pour les pattes des leds qui sont très fines ça passe sans problème. Oui la double pastille est logique ( et permet de rectifier le tir si pb de contact ) mais je n'avais vraiment pas la place.

Il y a des 1 - 0.8 mm , j'étais passé à côté, des fois 0.1 mm ça change la donne !

D'ailleurs à ce propos que penses tu de mettre les vias et d'étamer ensuite ? Est ce que ça peut améliorer le contact électrique ?

Sinon y'avait un piège, je suis tombé dedans !

J'ai évidement dessiné façades et PCB en plan superposé.... sauf que le boitier a sa face avant inclinée !





Du coup quand on regardes les choses en 3D c'est plus la même, en reculant le PCB pour ajuster la hauteur des écrans, boutons... on provoque un décalage, les écrans ne sont plus en face des bezels



C'est ballot ! Pour les petits Oleds la partie active est encore plus petite donc ça peut passer et je peux encore tortiller les pattes et même les rallonger au besoin si je veux centrer tout ça.

Le gros par contre... aucune marge, les pattes étaient d'origine soudées à l'horizontale , je les ai déjà pliées à 90° .

Décaler les bezels c'est quasi impossible, celui de 5 écrans est centré et il reste moins de 3 mm de part et d'autre....

Celui du grand Oled j'ai peut-être un peu de marge vers le bas, wait and see ! ( j'ai déjà décalé un peu le clavier numérique vers le bas car j'étais géné par le PCB de l'oled en partie basse. )

[A320 hérétique]

Bonjour Steph,

Là, on y voit plus clair, et on voit bien en effet qu'il y a multiples décollages de cuivre, la qualité du support est en cause (à priori, ça se détecte facilement, on devine clairement la trame du substrat epoxy ...).

La gravure chimique permet d éviter tous ces pbs d'arrachement/décollage/repousage ; c'est ce que j'utilise dès que les circuits sont denses ... HCl et pcb de bonne qualité.

Adresse pour l'étain :
https://www.gotronic.fr/art-etain-chimique-a-froid-6752.htm

Adresse pour double-face :
https://www.conrad.fr/p/ruban-adhesif-double-face-scotch-666-3m-7000050160-transparent-l-x-l-33-m-x-19-mm-1-pcs-542481

Étamage des via ? En général non, sauf si je me suis loupé sur le calage recto/verso, et encore ; jamais eu de pb de contact, il faut juste bien sertir : coté recto, il faut bien enfoncer le via, et pour sertir coté verso, je pose le pcb sur une petite plaque d'acier ou d'alu.

Le défaut de paralaxe : oui, balot, le genre de bétise qu'on fait quand on ne va pas complètement au bout de la conception cao 3d ; tu peux pas rectifier avec un chanfrein à la cnc ?

Michel

Edit : ah, flute (oui, un peu duranné !), pour les appros j avais oublié que tu habitais sur une ile, on ne peux pas tout avoir

[steph737]

Re....

alors pour les décollages de cuivre, en fait il y en avait "aux pointes" par exemple une pastille très près d'une piste, et donc soit j'ai juste coupé les pointes soit j'en ai enlevé un peu plus en pensant à la soudure plus tard... du coup c'est pas très joli ! C'est sur qu'en maitrisant la gravure chimique on est mieux aussi à ce point de vue ( sans parler du plan de masse qui va bouffer de l'étain pour rien... )


L'étain chimique et l'avion ne font pas bon ménage ( dixit Gotronic lui même.... en rouge ) , je vais tenter la poudre, les retours n'ont pas l'air mauvais...

Le 3M 666 en rupture un peu partout, tant pis je vais essayer le 665....

parallaxe : sans faire tout en 3D j'avais bien fait une coupe pour voir l'"étagement" des divers éléments ( écrans, switches+boutons ), j'ai simplement pas réfléchi que l'écartement du PCB des façades ne se faisait pas dans ce cas particulier perpendiculairement. ( c'est la première fois que je vois ça dans un avion... ). c'est aussi surtout que la place est vraiment comptée.



Bref je peux encore tenter comme je l'ai dit de décaler les petits écrans ( supports lyres + pince plate !!! ), le grand je ne pense pas mais je peux légèrement décaler la position du bezel mais surtout je peux aussi réduire l'épaisseur de la "lightplate" prévue initialement en 5mm comme les panels classiques sauf que là ça ne se justifie pas, les boutons ressortiront un peu plus ce n'est pas plus mal, et cela sert également de "vitrage" entre les bezel et les écrans. En passant à 2mm d'épaisseur je réduit l'erreur de parallaxe de plus de la moitié.

Je peux aussi tout jeter et refaire un pcb en décalant la gravure vers le haut et en faisant une tentative de gravure chimique mais je n'ai pas encore testé le cuivre peint sous le laser CO2.

¨Par contre c'est facile de passer d'un dxf filaire à un masque de gravure laser (format svg pour moi) en passant par inkscape et cela permet de régler la finesse des gravures d'un coup en jouant sur l'épaisseur des contour des pistes ( en noir , seul le remplissage est blanc ), ça peut être pratique.



Oui les appros c'est un peu pénible, surtout que plein de "grossistes" ne font plus de groupage d'articles, je fais souvent venir du carton.... ( dernièrement j'ai pris 5 ou 6 références de composant chez RS composants, j'ai eu 5 colis.... )