Cockpit A320 Fenix

[A320 hérétique]

Re-bonjour,

sujet au combien intéressant

1) Concernant le rétro-éclairage du "chapeau courbe" : impression PETG translucide, c'est effectivement une pièce épaisse, je ne pense pas une seconde que l'on puisse l'obtenir par réchauffage/formage, les déformations latérales seraient bien trop importantes ... (nb : j'avais fait comme Fabien pour la partie courbe que l'on trouve sur le panel flaps de l'A320, collage à la cyano sur une pièce sous-jacente de forme courbe, ça marche bien pour une lame fine - e=1mm - et plate ; au détour, belle réal, Fabien !).




On voit bien que la forme des bandes latérales (flan en biseau) rend difficile l'application d'une bande imprimée sur la partie supérieure courbe : il faut d'abord peindre les flans en laissant la partie supérieure vierge, puis ensuite coller la bande supérieure, sans solution de continuité ??? peut-être en faisant déborder très légèrement la peinture sur les bords de la partie supérieurs (1/2 mm ?).

L'idée d'un lamage pour encastrer la bande supérieure est intéressante.

Constitution de la lame supérieure : sur mon premier throttle, impression sur papier en 2 ex, un N&B et l'autre couleur, collage à la colle contact en spray, le tout recouvert d'une feuille transparente adhésive. Collage sur les cônes et sur le chapeau courbe à l'adhésif double-face transparent fin.
L'utilisation d'une feuille de polycarbonate peinte/gravée de 5/10 doit être pas mal ...

J'ai regardé du coté des imp laser à focale variable, vraiment trop cher, je ne sais pas s'il existe des sous-traitants équipés qui pourraient faire ça ? (mais bon, sous-traiter c'est pas de jeu !).

2) La motorisation du trim :
Ma première implémentation utilisait un moteur pàp, asservi en position via un potentiomètre qui captait la position angulaire des cônes : donc automatiquement tous les pbs de l'asservissement (pompage, ..), et faible précision (précision du potentiomètre doit tourner autour des 5% ?).
Mais pourquoi faire compliqué : plutôt que de travailler en position angulaire, il suffit simplement de travailler en nombre de pas nécessaire pour atteindre la position voulue - il faut juste avoir une origine précise ; j'ai donc rajouté 2 fins de course (à droite du gros engrenages), avec butée physique pour plus de sécurité ; à la mise sous tension du simu, le pgm (arduino) va en butée des 2 cotés pour fixer le 0, et le tour est joué.



ça marche très bien, il faut juste coder en dur la correspondance nbr de pas/position à atteindre, ainsi que la position, en nombre de pas, du 0 des cônes.

Bref, je suis vraiment aussi preneur d'une solution élégante pour le rétro-éclairage !
A suivre, Michel

[fab]

C'est du 3mm.

J'ai hésité entre le passage au four à 120° et le décapeur thermique thermostaté .

Comme il n'y avait que le bout à cintrer, j'ai pris le décapeur thermique.

J'ai fait un gabarit en bois, c'est plus simple pour respecter une forme.

J'avais peur pour la peinture, mais pas de signe ce craquèlement, j'ai chauffé surtout l'arrière et poser un papier de cuisson sur la face.

[steph737]

Michel,

je vois que tu n'as pas trainé !!! Belles impressions, je suppose néanmoins que tu es bon pour une belle partie de ponçage ? ( et donc tu as un plateau suffisamment grand pour sortir les cones !!! quelle machine ?)

Ton image me fait penser que je vais devoir revoir aussi la conception des caches poussières ( en noir ) liés aux manettes qui en plus de protéger de la poussière bloquent la lumière du rétro éclairage, sur les fichiers reçus ils ne débordent pas à l'intérieur ( donc fuites de lumière ) mais ça permettait de rentrer les manettes par le dessus. Je vais devoir mettre deux flancs aux manettes comme tu l'as fait et non une seule comme initialement dessiné.

Je retient aussi les fins de courses au cas où je parviendrais à une programmation évoluée... ça suppose d'abandonner mobiflight pour ce module , Link2FS n'existe pas pour MSFS2020 et +, mais visiblement il y a moyen de communiquer au travers de FSUIPC / WASM /WAPI , pour l'instant c'est de l'hébreux pour moi !

Tu as prévu une pièce interne fixé sur le bloc central pour recevoir le rétro éclairage des cônes ? là aussi il y a un problème de fuite de lumière à gérer.

Merci Fabien pour les infos, ça laisse entrevoir une autre possibilité pour le capot arrondi à savoir le réaliser en PMMA en 2 couches ( mais il faudra peut-être calculer la déformation de la gravure sur la longueur... )

[fab]

il faudra peut-être calculer la déformation de la gravure sur la longueur

Dans mon cas, sur 1/4 de tour, malgré un rayon de courbure de 4,5cm, ce n'était pas très critique, j'ai dessiner la courbure déroulée, j'ai placé les textes sur le plan 2D, j'ai gravé et cintré.

Dans le cas du throttle, le rayon de courbure étant plus important (+/- 10cm?), cela ne devrait pas poser de problème.

Par contre, contrairement à moi, comme c'est la totalité de la longueur de la pièce qui est cintrée, il faudra prévoir de placer la pièce au four réglé sur 120-160°?

Penser à mettre un papier sulfurisé entre la plaque de four et le PMMA et ne pas mettre la pièce sur une grille !

[A320 hérétique]

Bonjour Steph,
à toutes fins utiles, le cache lumière : il est emprisonné entre, au dessus, le capot courbe, et en dessous deux petits rebords courbes de 1mm de large, jeu de 1/2 mm.


Le montage est compliqué, il faut d'une part déshabiller le haut de la manette (les 2 flans), et d'autre part complètement désaccoupler le levier de relevage lié au levier de passage des crans ; ça suppose également de déposer les flans du corps principal, bref bien faire attention à la conception !

Sinon, pour répondre à tes questions :
- Imp 3d : le diamètre des cônes a été déterminant dans mon choix, Bambu P1S, j'en suis très satisfait : rapide, précise, simple d'emploi, logiciel assez simple à prendre en main ...

- Le rétro-éclairage des cônes : regarde bien sur la photo, l'éclairage est confié à une bande led fixée à l'intérieur du cône, sur une petite paroi dédiée, immobilisation à l'aide de petites agrafes noires.

- Le rétro-éclairage en 2 couches (pourquoi 2 PMMA, je dirais plutôt une couche imprimée, et 3 bandes de PMMA technique Fab, ajustées dessus) : ça doit en effet pouvoir se faire, mais le pb reste entier pour les cônes ...

Michel

[steph737]

Effectivement, je n'avais pas vu le ruban sur la photo du cône. La conception que j'ai récupéré est assez différente, les cônes ne sont pas reliés entre eux par leur axe mais par un train d'engrenage déporté, ce qui limite les axes concentriques à 2 mais rajoute de la pignonnerie. Et le rétro éclairage se ferait plutôt côté gros diamètre.

Je suis en train de tout revoir, déjà comparer les démultiplications proposées avec ce que tu as fais, et je vais peut-être rajouter un caisson bas pour pouvoir déporter un système de freinage des manettes comme tu l'as fait. J'ai retrouvé des freins à friction ( coupelles empilées ) qui ont une bonne progressivité mais le réglable est quasi inaccessible une fois monté donc ce n'est peut-être pas la solution.


J'ai re généré les pignons dans fusion360 ( il y a un script intégré bien pratique ) sauf que j'ai l'impression qu'en plaçant les pignons entre eux en tenant compte uniquement des diamètres primitifs sans jeu,j'ai l'impression que ça va coincer ( en tout cas sur le dessin c'est bizarre ), je vais peut être imprimer qq pignons pour vérifier ça avant de redessiner tous les "couples" pour rien.

Belle machine cette ps1, mais trop lourde pour moi !!! Je vais essayer de remettre en route mon clone chinois en espérant qu'elle ne me lâche pas sur les grosses pièces ( j'i eu qq ratés sur mes impressions de F18 ).

J'avais acheté un déshumidificateur de filament Sunlu que j'ai testé hier, après 5 heures de chauffage mon PLA qui était tout cassant est redevenu souple, hop direct dans un sachet à vide (Sunlu aussi). Je partirai sur du PETG de toute façon.

[steph737]

Petite avancée sur le MIP et le glareshield.... un jour 1/2 à couper , percer, visser et dévisser pour solidariser les morceaux avec des équerres... pas la partie la plus drôle !



Problème du porte à faux du glareshield inférieur à peu près réglé grâce à la rigidité naturelle de l'alucobond , 2 petites équerres sur l'arrière et la pince bleue ( pour l'instant ! ). Je me servirai du capot supérieur pour arranger ça. Heureusement le matos Winwing n'est pas trop lourd ( par contre il n'est pas pratique pour l'intégration, j'ai du re-découper le support inférieur pour laisser la place du boitier ( démonter le boitier ne sert à rien, le circuit imprimé fait la taille du boitier ... )

[A320 hérétique]

Ça me fait réver, le simu dehors dans la jungle

Plus sérieusement, interessant ce matériau (alucobond), je n'ai jamais essayé ; en terme de rigidité, pour de la petite menuiserie type le simu, comment se comporte-t-il, comparé par exemple à du mdf !

Michel

[steph737]

Je n'ai pas trop le choix, n'ayant pas encre réussi à trouver de la place pour le simu.... ça devient urgent d'ailleurs. D'autre part je fais pas mal de copeaux, c'est mieux dehors !

Mais là je ne suis plus très loin de pouvoir commencer à voler avec tout en complétant petit à petit les panels, quitte à tout redémonter à la fin pour faire la peinture.



L' alucobond ( c'est un des noms commerciaux, ça se trouve sous la dénomination panneau aluminium composite), c'est un sandwich de 2 feuilles d'alu 0.5mm environ et d'un PVC ou polyéthylène, ça ressemble à du caoutchouc très dur , épaisseur totale entre 2 et 4mm, couramment du 3mm. ça doit exister en un peu plus épais j'imagine.
c'est beaucoup utiliser en revêtement de façade , ils font des "cassettes" en pliant 4 côtés et en usinant des crochets. Pour faire un pliage il y a des tables de découpes ( surement des CNC aussi ) qui font des entailles en V plus ou moins
profondes fonction de l'angle de pliage et il y a évidemment un petit calcul à faire pour corriger la longueur pour la mise à plat. Je vais tenter ça pour les caissons sidestick et pedestal, ça me fera économiser des equerres et du temps...

A épaisseur équivalente c'est beaucoup plus rigide que du MDF, ça se coupe assez bien ( j'ai fait quelques reprises avec une scie plongeante petites dents pour le bois; pas terrible pour la lame mais elle a fait son temps ) par contre le "caoutchouc" fait que ça se lime pas bien du tout, faut couper juste !

Ce n'est pas bon marché, j'ai la chance de taper dans des "chutes" d'un ami qui me fait les découpes au jet d'eau.

Ca me fait une structure légère ( trop d'ailleurs il faudra quand même que je fixe le tout sur une base )

Autre avantage que j'y trouve par rapport à une simple tôle, l'épaisseur permet de noyer des têtes fraisées.

[steph737]

J'ai un peu avancé, notamment sur les bezels des écrans LCD, pas parfait mais ça y ressemble...



Un coup de barbouille



Et je lui ai trouvé un petit coin provisoire... pas optimal mais ça va me permettre d'avancer sur les panels et le câblage.



Pas moyen d'avoir un visuel correct à cet endroit, mais ce n'est pas encore au programme, loin de là. Par contre si je me résigne à percer la panne je n'aurai pas de problème pour accrocher l'overhead !

Je vais déjà essayer de faire tourner le simu sur la TV + 3 écrans EICAS + 1 écran de travail et c'est pas gagné vu ma config, même en essayant de soulager la carte graphique avec des adaptateurs HDMI/VGA > USB, à voir.

Le palonnier Thrustmaster TPR ne passe pas de qq mm, je vais me rabattre sur un saitek ou un T Flight de Thrustmaster, l'avantage du premier c'est la très belle adaptation faites par JL-A320 !