aircockpit.com

Bonjour Vaillant,

de mon coté j'ai tout usiné avec une fraise de 3,175, sauf dernièrement l'aiguille avec une 1,5

David

Effectivement c'est un grand classique avec le plexi.
SI c'est du PMMA coulé (je ne pense pas), ce sont tes paramètres qui ne sont pas bons, comme te l'a dit A320 (5000 tours /avance 500 voir 600 et passe de 1mm) à l'air comprimé, ça doit fonctionner sans problème.

Si c'est du PMMA extrudé, (grande surface brico), on y arrive mais là il faut sortir le grand jeu niveau lubrification.
Les paramètres sont les mêmes (tu peux baisser légèrement la vitesse, mais pas trop quand même avec les fraises une dent), faut surtout garder une bonne avance (500 minimum) et par contre c'est sur les passes que ça va se jouer (à tester en fonction de ton matériau et de l'usure de ta fraise). Faut pas hésiter à y aller "petit" passe de 0.8 par exemple, puis augmenter si tout va bien.
Et tu y vas franco sur la lub: le pétrole est très utilisé pour le plexi.

Sur ma VFD pour la vitesse j'ai affiché 50.00 mais je ne sais pas par combien on doit multiplier pour avoir la vitesse réèlle .

Sinon pour l'avance c'est bien de 500 mm/mn que tu parles parce que je trouve que celà fait beaucoup non ?

Autrement je vais tester aussi du Robex car j'ai vu une plaque de ce matériau trainer dans un coin de la cave .

Ben faut pas aller trop lentement sinon ça chauffe. Evidemment faut pas aller trop vite non plus pour ne pas péter la fraise, mais si on va trop lentement ça chauffe plus. Avec de la vitesse, ça mord plus dans du plexi "frais".
Mais de toute façon ce qui fait tout, c'est la fraise une dent et le pétrole. Avec ça, les paramètres peuvent être foireux, ça passe quand même.

Vaillant, il est aussi important d'aller pas trop vite que assez vite : si tu n'avances pas assez vite, le plexi a le temps de fondre, alors que si tu vas trop vite, tu provoqies l'échauffement par excès de pression ... de même, prend garde au fait que la vitesse de rotation doit être fonction du diamètre de la fraise.
Beaucoup de sites sur le web, je te recommande usinages.com en français, et cnczone.com en anglais.
Cordialement, Michel

Salut à tous,

Pour réaliser des pièces qui ne sont pas destinées à être gravées, le plexi de GSB est selon moi largement suffisant. Par contre je n'utilise que du "blanc", le transparent ayant tendance à fondre beaucoup plus facilement.

Pour l'usinage 10000tr/min avance 600 et profondeur de passe grand max 0.8.

Il faut se méfier des petits contours ou perçages; la fraise repasse très rapidement aux mêmes endroits à chaque passe et résultat ça chauffe...

A+ Cyrille

ps: j'usine tout mon plexi avec une fraise une dent de 1.5mm et une 2mm pour les pièces plus épaisses.

Bonsoir

Alors ce soir j'ai essayé avec le Robex et bizarement bien que plus dur à la coupe celui ci done un super résultat .

Donc réusinage pour voir le panel en Robex , usinage plus fin reste la peinture et le gravage .
A ce sujet je réfléchi à un pointeur laser pour les deux réferences pour l'allignement des panels sur le plateau de la CNC .

Généralement on trouve celui du point zéro mais le plan de référence je n'en ai jamais vu donc je vais m'atteler à cette petite modif de la CNC ce qui me permettra de graver avec un maximum de précision .







Voilà la ca commence à ressembler à quelque chose .

Pour la vitesse de coupe j'en suis sur le Robex à 5000 tr/mn (en fait les 50.00 sont en facteur 10) avance 200 mm et fraise 3.17 mm 1 dent et c'est nickel sans trop refroidir .

Pour le pléxi même vitesse mais en avance 300 mm et fraise 2 mm 1 dent beaucoup plus de refroidissement à produire .

Cyrile, en GSB, transparent et blanc, pas même matiére à l'évidence, mais les-quelles ?

Vaillant, ton résultat est top, tu as trouvé un bon jeu de paramétres !
Pour le retour au 0' tant en XY qu'en Z, je suis intéréssé par ce que tu trouveras ; perso, j'ai mis des micro-switch sur tous les axes, mais je trouve que ca n'est pas assez précis, ni surtout reproductible ; j'ai donc tout débranché, surtout que ça me semait la grouille malgré masses rigoureusement ramenées en un seul point ... Sur l'axe des Z, il y a des sol commerciales, mais chéres ; en XY, plein de considérations á avoir pour choisir, mais pas de solution universelles, car poussiéres, perturbations magnétiques, etc.
Michel

Salut

En fait ma solution consisterait à mettre deux lasers et non un seul pour un allignement sur deux axes X et Y .

Donc un laser pour le point zéro que tout le monde connait et un autre alligné sur le zéro X de l'autre coté du plateau .
Tu positionnes ta pièce avec le coin sur bas gauche sur le zéro X Y Z et ensuite tu allignes l'axe X de ta pièce comme celà tes pièces seront toujours usinées avec un bon allignement .

Vaillant,

je ne connais pas ce système de 0 laser ; comment cela marche-t-il, le calage se fait visuellement ? quelle précision peut-on espérer ?
Michel